Az Orosz Repülõgyár 3D nyomtatót vásárol Kínából a vadászgépek frissítésére

Az oroszországi Egyesült Repülési Gyártó Csoport az orosz weboldalon a zen.yandex szeptember 19-én egy hozzászólást tett közzé, amelyben kijelentette, hogy a csoport 2019-ben a Nizhny Novgorod Sokol Repülési Üzem (a MiG része) éves termelési rendszerjavító projektjének a versenyén zajlik. Alekszej Liankin, az Iroda tervezőmérnöke két díjat nyert: "Tervezés, szerkezeti támogatás, repülési tesztelés" és a "gyors eredmények". Magától értetődik, hogy a Sokol Aviation Factory nem szabványos, de hatékony módszert alkalmazott a repülőgép javításához és modernizálásához alkatrészek 3D nyomtatóval történő kinyomtatásával.

Korábban a légiközlekedési gyár problémát talált a MiG-31 elfogó karbantartása és korszerűsítése során: az újonnan gyártott alkatrészek nem mindig teljesítették a szükséges paramétereket, és nem volt rés közöttük és a szomszédos szerkezetek között. Vagyis nem rögzíthető a felülethez, és nem esik egybe a szerelőnyílással. Később kiderült, hogy bár az alkatrészeket a repülőgép tömegtermelési rajzai szerint gyártották, a Sokol Aviation Factory által gyártott repülőgép nem felel meg teljesen a rajzok paramétereinek, és hibák fordulhatnak elő az első összeszerelés során.

Ezenkívül a MiG-31 vadászgép több mint 30 éve szolgál szolgálatban, és többszörös javításon ment keresztül, és a javításért nem csak a Sokol Repülési Üzem felelős, hanem más repülési karbantartó üzemek is. Az egyes javítások eredményeit nem mindig pontosan dokumentálják.

"Kiderül, hogy időt és pénzt töltöttünk alkatrészek fejlesztésére és gyártására, de nem tudtuk telepíteni őket" - mondta Alekszej Lenkin, a Sokol Repülési Üzemtervezési Iroda főmérnöke. A G-31 karbantartása és korszerűsítése során körülbelül egyötödet az oroszországi Egyesült Repülési Gyártócsoport tervezte, és a Sokol Repülõ Üzemben elõállított alkatrészeket újra kellett dolgozni.

Az egyes alkatrészek mérése, telepítése és reprodukálása azonban nagyon drága, és az első rész önmagában magas árat fizet. Átlagosan 340 órát vett igénybe a tervezési feladat kiadásától a "problémák" felismeréséig, és a költségek nagyon magasak voltak. Az első alkatrész-tétel átlagos gyártási költsége, beleértve a szerkezeti hibák észlelését a gyártás befejezése után, 2000 és 78500 rubel között volt. És néhány alkatrészt kétszer vagy akár háromszor is át kell dolgozni.

Ebben az esetben Lianyin elkezdett keresni egy módszert a problémák észlelésére a tervezési szakaszban. Ebből a célból a 3D nyomtatókra gondolt, mivel a jövőbeni termékek prototípusait kinyomtathatnák a 3D nyomtatókra a dokumentumtervezés befejezése előtt.

Lienkin projekt heves vitákat váltott ki az oroszországi United Aviation Manufacturing Group versenyén. Más cégek munkatársai megkérdezték tőle: "Ön egy polcon kívüli nyomtatót vásárol, vagy egyes alkatrészeket vásárol összeállításához?" Lienkin azt válaszolta: „Mi egy alkatrész, amelyet vettem.” „Hol vettem?” „Kínából.” „Meg tudod mondani, hol kell vásárolni Kínában?” Lian Jin mosolyogva mondta: „Meg lehet vásárolni "lelkes taps.

Lian Jin azt mondta: "Most a tervező maga is megvizsgálja az alkatrészeket a műhely munkatársainak segítségével. Ez kényelmes, mert ha eltérést észlelnek a nyomtatott prototípus ellenőrzése során, akkor a tervező maga azonnal látja. Tervezés A mérnök képes azonnal mérje meg az eltéréseket és döntse el, hogyan kell azokat módosítani. "

Az alkatrész 3D-s kialakításának bevezetése után, a tervdokumentum elkészítése előtt elvégezhető a termék 3D-s prototípusának kinyomtatása és próbatelepítése. A korábbi folyamattól eltérően az új ciklus nem igényel előállítást, és 10 szakasz helyett csak 4 szakaszból áll, és az eredeti időtartamnak csupán 1/11 része, összesen 29 óra.

Kezdetben az űrrepülőgép célja a hibajavítás költségeinek 1/11-re történő csökkentése volt, ám most az eredmények azt bizonyítják, hogy a költségek csak az eredeti 1/75-e, és a 3D-s nyomtatás használata jelentősen meghaladja a a K + F személyzetét. Magától értetődik, hogy a 3D nyomtatás bevezetése előtt az alkatrészek gyártásának átlagos költsége meghaladta a 22 000 rubelt. A repülőgép személyzete eredetileg azt remélte, hogy a 3D nyomtatás bevezetése után 2000 rubelre csökkenti a költségeket, de most már csak 300 rubelt. Ennek ellenére a tervezési folyamat során a hibák feltárásának és kijavításának költségei 98,7% -kal csökkennek a 3D prototípus használata miatt.